ТОиР – система технического обслуживания и ремонта оборудования

Смысл деятельности любого предприятия – получение прибыли. В производственной компании результативность работы целиком зависит от средств производства. Поэтому поддержание их работоспособности – в приоритете управления предприятием.
Цель системы ТОиР – обеспечение надежной работы станков, машин, механизмов на протяжении всего периода их эксплуатации. Этого достигают путем систематической профилактики, своевременного выявления/ликвидации дефектов.
Основные задачи:

• предотвращение отказов/простоев – за счет регулярного технического обслуживания, позволяющего выявлять, а затем устранять потенциальные неполадки, предупреждая их трансформацию в большие проблемы;
• продление срока службы оборудования – при систематическом ТО, снижающим необходимость преждевременных замен;
• оптимизация использования физических активов, приводящая к уменьшению расходов на производство конечного продукта, т. е. себестоимости;
• снижение расходов на ремонт – при превентивном техобслуживании;
• повышение качества продукции – за счет хорошо настроенной производственной линии;
• создание безопасных рабочих условий – вследствие предупреждения аварий, связанных с неисправностями оборудования.

Основные цели ТОиР достигаются, если его система постоянно совершенствуется.
Методы развития:

• внедрение прогрессивных технологий/методов/практик, например, мониторинга состояния оборудования и предиктивной аналитики:
• обучение персонала;
• разработка/интеграция в производственный процесс международных и российских стандартов техобслуживания;
• анализ сведений о работе техники.

Важность оптимизации расходов и увеличения отдачи от материальных активов предприятия обуславливает потребность в разнообразии подходов к техническому обслуживанию и ремонту. Цель – повышение прибыльности и устойчивости предприятия в долгосрочной перспективе. Рассмотрим основные из подходов – техническое обслуживание, ремонт, модернизацию, диагностику.
Техобслуживание (ТО – часть аббревиатуры ТОиР) – профилактические мероприятия по предупреждению возникновения неисправностей. Основная задача – выявить и устранить мелкие дефекты, прежде чем они приведут к серьезным поломкам.
Что входит в ТО:

• регулярные осмотры наблюдаемых объектов для выявления признаков износа, повреждений, утечек технических жидкостей, загрязнений, других отклонений от нормы;
• настройка параметров работы в соответствии с утвержденными требованиями;
• смазка движущихся частей механизмов для снижения трения/износа;
• удаление загрязнений (пыли, грязи, стружки) с поверхности механизмов, их внутренних деталей;
• проверка/замена расходных материалов (фильтров, уплотнителей, масла, других расходников).

В зависимости от периодичности ТО бывает:

• ежедневное – выполняется оператором перед работой/после ее окончания. Включает осмотр, смазывание, очищение;
• периодическое – проводится с определенной частотой: еженедельно, ежемесячно, ежеквартально. Подразумевает тщательный глубокий осмотр, регулировку/настройку параметров, замену расходников;
• сезонное ТО – выполняется перед или после окончания определенного сезона (например, перед отопительным).

Ремонт – мероприятия системы технического обслуживания и ремонта ТОиР по восстановлению работоспособности техники при выходе ее из строя. Он может быть плановым или внеплановым, в зависимости от причин. Основная задача – устранить неисправность, вернуть оборудованию работоспособность.
В зависимости от объема работы, ремонт бывает:

• текущий – ликвидация мелких дефектов, замена или восстановление быстроизнашивающихся деталей;
• средний – с частичной разборкой механизмов, заменой/восстановлением деталей средней степени износа, проверка, регулировка основных узлов;
• капитальный – подразумевает полный разбор, замену изношенных деталей, регулирование настроек.

Организационная классификация ремонта:

• планово-предупредительный – заранее спланированный. Проводится согласно нормативов межремонтных периодов, объемов работ. Минимизирует вероятность внезапных поломок, увеличивает срок работы. Требует детального планирования, выделения ресурсов;
• по состоянию, т. е. по достижении его критического уровня. Это сокращает траты, позволяет максимально использовать ресурс материальных активов. При этом требуется постоянный мониторинг, риск внезапных отказов увеличивается;
• аварийный – проводится при неисправности техники. Преимущества такого метода – не нужно планировать ТО, проводить мониторинг. Недостатки: частые простои, увеличение расходов.

Модернизация– это действия по улучшению технических характеристик физических активов, повышению их производительности, безопасности. Проводится путем замены устаревших деталей/узлов, внедрения результативных технологий, автоматизации процессов.
Модернизация позволяет:

• увеличить производительность;
• снизить расход электроэнергии, материалов;
• улучшить качество выпускаемого продукта;
• оптимизировать условия труда;
• продлить срок службы физических активов.

Диагностика – это определение технического состояния оборудования без его разборки. Эта функция ТОиР позволяет выявить скрытые дефекты/неисправности, оценить остаточный ресурс, спрогнозировать работоспособность.
Диагностические методы:

• осмотр техники с оптическими приборами (лупой, микроскопом, эндоскопом);
• измерение параметров работы (температуры, давления, вибрации, шума и т. д.) высокоточными инструментами/аппаратурой.

В целях поддержания конкурентоспособности предприятия стремятся к непрерывному улучшению системы обслуживания и ремонта техники. Достижение этой цели возможно несколькими вариантами ТОиР с решением разных задач. Проанализируем основные.

Этот подход называют реактивным. Суть метода – ремонтирование техники только после ее поломки. Определяется отсутствием плановых проверок, профилактических рейдов, мониторинга состояния. Решения о ремонте принимаются в «пожарном» режиме.

Особенности:

• зависимость от непредсказуемости отказов;
• нет заранее разработанных графиков обслуживания, закупленных запчастей. Все меры ситуативны;
• высокая степень зависимости от квалификации ремонтного персонала;
• отказ от дорогого мониторинга, планового ТО.

Преимущества пассивного метода:

• экономия на внедрении ТОиР;
• не нужно сложное планирование, обучения сотрудников, внедрение специализированного программного обеспечения;
• минимальные требования к квалификации управленческого персонала (нужен только штат ремонтников).

Недостатки:

• большие расходы – из-за экстренности поставок запчастей;
• длительные простои оборудования;
• снижение общей производительности предприятия (невыполнение плановых показателей);
• повышенный риск аварий/травм;
• невозможность планирования;
• сокращение продолжительности эксплуатации активов.

Суть ПП-системы – в планировании и выполнении регламентных работ (осмотров, смазки, чистки, регулировки, замены быстроизнашивающихся деталей/узлов, капитального ремонта) по достижении определенной наработки.

Особенности ПП-метода:

• планирование на основе утвержденных графиков/регламентов. Это обеспечивает наличие нужных материалов, запчастей;
• периодичность выполнения, установленная на основе нормативных данных, опыта эксплуатации, рекомендаций производителей техники;
• предупреждение потенциальных отказов путем профилактики;
• обязательность выполнения ТО независимо от текущего состояния оборудования.

Преимущества планово-предупредительной системы:

• повышение надежности оборудования – при обнаружении возможных неисправностей на ранних стадиях;
• снижение простоев из-за внезапных отказов;
• продление жизненного цикла техники;
• снижение вероятности аварий;
• уменьшение расходов на капремонт;
• совершенствование планирования;
• улучшение учета/контроля состояния оборудования.

Недостатки:

• избыточное обслуживание исправной техники;
• игнорирование реального состояния материальных активов;
• накопление лишних запасов запчастей;
• трудоемкость планирования;
• зависимость от нормативных данных (иногда неточных или устаревших).

Главная идея этого метода – переход от реактивных действий (ремонта только после поломки) к проактивному управлению состоянием техники. Это значит, что специалисты оценивают реальное состояние каждого элемента, узла. Эта оценка проводится осмотрами, измерениями, инструментальным контролем, анализом данных с датчиков мониторинга. Полученные сведения – основа для принятия решений относительно немедленного ремонта, профилактического обслуживания или отсутствия какого-либо вмешательства. Главный принцип – ремонтировать только то, что действительно в этом нуждается.

Особенности метода:

• быстрое реагирование на изменения в условиях эксплуатации, отклонения в состоянии оборудования;
• решения принимаются для конкретного элемента, а не на основе общих стандартов и нормативов;
• акцент на диагностике;
• применение данных мониторинга для выявления зарождающихся дефектов на ранних стадиях;
• оптимизация графиков обслуживания, снижающая простои.

Преимущества фактического подхода к системе ТОиР на предприятии:

• оптимизация расходов на запасные части, исключение расходов на ненужные работы;
• продление эксплуатации оборудования за счет предотвращения развития дефектов;
• снижение риска аварий;
• улучшение планирования производства;
• сокращение объемов неликвидов (запасов запасных частей);
• повышение профессионализма сотрудников.

Минусы метода:

• требуется комплектация штата высококвалифицированными сотрудниками, способными проводить диагностику, интерпретировать результаты, принимать обоснованные решения;
• расходы на закупку диагностического оборудования;
• риск пропустить дефект;
• ведение детальной документации о результатах диагностики, решениях, выполненной работе.

Это систематизированный подход, требующий глубокого понимания активов, их состояния, эксплуатационных условий, стратегии управления рисками. Эффективное планирование – фундамент результативной работы предприятия.
Этапы планирования:

• анализ и оценка существующего состояния оборудования на основании его инвентаризации, сбора информации о его технических характеристиках, истории ремонта, частоте отказов. Используются все методы диагностики: осмотр, инструментальный контроль, системы мониторинга. Цель – выявление проблемных зон, определение приоритетов, прогнозирование будущих потребностей;
• разработка и внедрение ТОиР на основе проведенного анализа (о подходах было рассказано в предыдущем разделе);
• составление плана и графика профилактических/ремонтных работ, нужных ресурсов, бюджета;
• утверждение и согласование плана со всеми заинтересованными сторонами (руководителями подразделений, инженерами, техниками, менеджерами по закупкам);
• исполнение разработанного плана;
• анализ полученных результатов.

Для предприятий, ориентированных на оптимизацию и повышение эффективности, автоматизация системы техобслуживания – стратегически правильное решение, позволяющее значительно снизить расходы и улучшить операционные показатели.

Преимущества автоматизации:

• планирование профилактики, основанное на реальном состоянии оборудования, прогнозируемых рисках;
• более точное определение потребности в запасных частях/материалах, без лишних закупок и складирования;
• соблюдение регламентов/инструкций по технике безопасности;
• систематизация, документирование выполняемой работы;
• принятие обоснованных решений на основании информации о состоянии активов, расходов на обслуживание, результативности работы ремонтников.

Автоматизация системы ТО – многоэтапный алгоритм:

• аудит и анализ текущей ситуации;
• поиск программного обеспечения (ПО) с учетом специфики компании, масштаба производства, совместимости с уже используемым ПО, что гарантирует целостность информационного пространства предприятия;
• настройка в соответствии с существующими информационными системами (ИС). Этот этап требует участия специалистов со знаниями ТОиР и информационных технологий;
• обучение персонала;
• запуск и мониторинг с коррекцией возможных недочетов.

Что может автоматизированная система управления ТОиР:

• управлять активами с ведением учета оборудования, его характеристик, расположения, истории обслуживания;
• планировать ТО, ремонт;
• оптимизировать запасы запчастей, контролировать их перемещение, отслеживать сроки годности;
• распределять задачи между сотрудниками, контролировать выполнение;
• планировать расходы на обслуживание/ремонт, анализировать отклонения от бюджета, принимать меры по их ликвидации;
• генерировать отчеты.

Интеграция системы ТОиР на производстве состоит из нескольких этапов. К каждому из них нужно подходить обдуманно:

• определить цели внедрения: снижение простоев, пролонгирование срока эксплуатации оборудования и т. д.;
• сделать аудит текущего состояния, определить слабые места производства;
• выбрать ИС под конкретные нужды/бюджет;
• разработать детальный план с этапами, сроками, назначить исполнителей;
• обучить всех пользователей;
• интегрировать ИС в уже действующие;
• адаптировать систему под меняющиеся потребности.